一、项目背景

云南某大型煤矿日均产生煤泥量120-150吨（含水率85%-90%），传统脱水工艺存在以下问题：

效率低下：单周期耗时超3小时，无法匹配连续生产需求；

脱水不彻底：脱水后泥饼含水率仍达70%-85%，运输成本高且堆存占地大；

运维复杂：滤网需频繁冲洗，现场易出现泥浆泄漏和异味。

二、技术方案：带式压滤机的适配性升级

项目采用煤泥专用带式压滤机，针对煤泥高粘度、细颗粒特性进行三项优化：

1.防堵塞滤带设计：滤带选用聚酯纤维编织结构，抗拉强度≥800N/cm²，表面菱形纹理增强透水性；集成高压射流自清洁系统（压力1.2MPa），每10分钟自动冲洗滤孔，解决煤泥黏附问题。

2.多级压力梯度配置：高压区采用包胶辊筒+激光雕刻凸纹，提升摩擦力，确保泥层均匀受压；气动张紧系统动态调节滤带张力（0.3–0.7MPa），适应煤泥浓度波动。

3.智能化控制系统：超声波传感器实时监测滤带跑偏，纠偏精度±2mm；药剂投加联动进料浓度，PAM（聚丙烯酰胺）用量降至1.5–2kg/吨干泥，较传统工艺节省40%。

三、运行效果：

1.减量化显著：湿煤泥体积缩减60%，150吨煤泥日产干泥饼约35吨，运输频次减少50%；

2.资源化利用：干泥饼热值达2500kcal/kg，直接输送至矿区锅炉掺烧，年替代燃煤约5000吨；

3.环境改善：现场异味去除率超95%，滤液SS（悬浮物）<50mg/L，回用于洗煤工序。

云南煤矿项目通过带式压滤机的结构创新、智能控制（自动纠偏、精准加药）及集约设计，不仅破解了煤泥脱水效率与含水率的矛盾，更打通了“煤泥→燃料”的资源化路径。